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Interview

Balyo transforme des chariots de manutention en véhicules industriels autonomes

Actu-Transport-Logistique.fr | Supply Chain | publié le : 09.11.2020 | Dernière Mise à jour : 10.11.2020

Baptiste Mauget, directeur marketing de Balyo.

Crédit photo Balyo

La société de robotique française Balyo transforme des chariots de manutention standards en véhicules industriels autonomes, en collaboration notamment avec les constructeurs Linde et Hyster-Yale. Plus de 650 robots à travers le monde travaillent sur des flux intralogistiques chez des industriels et des acteurs de la logistique comme FM Logistic. Parmi les premiers clients de Balyo, le groupe utilise 24 chariots Linde équipés de leur solution autonome en Europe. Un nouveau robot, Reachy, à mat rétractable allant jusqu’à 12 mètres de hauteur, vient de sortir. Le point avec Baptiste Mauget, directeur marketing.

Actu-Transport-Logistique.fr : Quels sont les avantages de votre nouvelle gamme de robots Reachy ?
Baptiste Mauget :
Il s’agit d’une nouvelle génération de robots autonomes à mât rétractable Balyo, capable de prendre des palettes jusqu’à 12 mètres de haut. Il permet notamment de contrôler la hauteur des charges et de gérer différents types de palettes dans une même installation. Nous sommes en train de l’implémenter avec trois robots chez un équipementier allemand qui fabrique des pièces détachées de moteurs dans le milieu automobile. Ces robots vont chercher des palettes en bout de rack, qu’ils récupèrent et déposent sur des convoyeurs, soit un parcours d’environ 80 mètres (m). Nous avons développé en parallèle une interface logicielle qui permet de gérer leurs déplacements directement dans le WMS du client. 

ATL : Que peuvent apporter des chariots automatisés ?
B. M. :
L’objectif, c’est de déplacer le même nombre de palettes qu’un cariste humain. Sur cette installation, les robots déplacent jusqu’à 24 palettes par heure. En robotique, la vitesse d’exécution est globalement toujours un peu plus lente que celle des opérateurs humains, mais les robots travaillent en temps continu, là où des opérateurs humains peuvent faire des pauses. Ainsi les tâches seront plus lissées dans le temps. Sur la nouvelle génération Reachy, nous arrivons à être aussi rapide qu’un humain pour les phases de prise et dépose entre 5 et 12 m. Avec nos clients et prospects, nous établissons des objectifs d’exécution, avec une période de test pendant lesquelles nos robots doivent atteindre 100 % des objectifs de palettes déplacées. Ensuite, après une phase de correction et d’affinage, nous nous engageons à rendre nos appareils disponibles à 98 %.

ATL : Faut-il un opérateur pour surveiller ces robots à distance ?
B. M. :
Ces robots n’ont pas besoin d’être supervisés à distance par un pilote distant. En revanche, puisqu’ils ont été conçus pour travailler en cohabitation avec des caristes, ces derniers ont besoin d’être sensibilisés pour travailler à leurs côtés. Nous avons poussé la sécurité très loin, à 360 degrés autour des véhicules. Lorsque le robot détecte un obstacle grâce à ses capteurs Lidars, le robot ralentit puis s’arrête et attend que l’obstacle soit dégagé.



ATL : Les robots peuvent donc travailler avec des opérateurs humains ?
B. M. :
Cela dépend des souhaits des clients. Certains préfèrent que les robots travaillent dans des allées dédiées, d’autres en univers mixte. Balyo a développé deux familles de produits. La première est dédiée aux transports horizontaux, avec des transpalettes et des gerbeurs avec une hauteur jusqu’à 1,7 m. La seconde famille concerne les transports verticaux, avec des gerbeurs allant jusqu’à 4 m et des chariots à mats rétractables allant jusqu’à 12 m comme Reachy. Nous proposons également un chariot tridimensionnel travaillant uniquement dans des allées dédiées et étroites, avec des manœuvres de type avant/arrière, sans cohabitation avec des caristes.

ATL : Comment le robot reconnaît son environnement ?
B. M. :
Sur le marché des robots à fourche automatisés, nous sommes les seuls à avoir une approche cartographique. Nous promenons d’abord le robot dans les allées dans lesquelles il va travailler, un laser de navigation va enregistrer ce qu’il voit dans une cartographie dédiée. Cette base, qui servira de référence, sera ensuite nettoyée des éléments non essentiels pour ne garder que les points de référence structurelle comme les murs, racks, etc. Nous dessinons ensuite sur cette carte les routes que les robots pourront emprunter en déterminant les points de pose et de dépose.

ATL : La crise de la Covid-19 a-t-elle renforcé l’intérêt pour des solutions automatisées en France ?
B. M. :
En ce moment nous recevons pas mal de demandes, cela fait partie des questions que les entreprises se posent et nous pourrons voir les retombées dans quelques mois.

Auteur

  • Propos recueillis par Grégoire Hamon

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