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Aimé-Frédéric Rosenzweig, supply chain expert leader au sein du groupe Renault

Enquête | Automobile | publié le : 01.03.2019 | Dernière Mise à jour : 12.03.2019

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Aimé-Frédéric Rosenzweig, supply chain expert leader au sein du groupe Renault

Crédit photo Maxime Rabiller

La démarche d’innovation du constructeur s’est structurée au niveau Manufacturing & Supply Chain, et participe d’un vaste programme de transformation digitale. Tests et évaluations se sont multipliés pour interroger l’apport potentiel de certaines technologies et solutions de pointe.

Supply Chain Magazine : Comment résumer l’approche de l’innovation en supply chain chez Renault ?

Aimé-Frédéric Rosenzweig : Elle combine aspects humains et organisationnels. La supply chain s’appuie sur son réseau d’expertise au service des opérationnels, et différentes structures de pilotage de l’innovation ont été mises en place afin de sérier les problèmes, évaluer la pertinence des pistes technologiques et déterminer les cas d’usage. Cela passe bien sûr par la réalisation de proof of concept, ou de proof of value, tout test validé basculant ensuite en mode projet avec une équipe pour le mener. En matière de supply chain et depuis plus de deux ans, l’accent est mis sur la transformation, particulièrement digitale. L’enjeu est de mettre à profit de nouveaux outils ou des technologies émergentes comme l’IA, le machine learning, l’IoT ou la blockchain, pour accroître la satisfaction des clients, la qualité des produits et la performance de l’entreprise.

SCM : L’existant est parfois en place depuis plusieurs décennies…

A-F. R. : La complexité des enjeux et des problématiques supply chain d’un constructeur ne date pas d’aujourd’hui. Des processus, benchmarks à leur époque, ont été mis en œuvre depuis plus de 20 ans dans une logique de massification et de standardisation. Cela a permis de répondre à la croissance des volumes tout en optimisant les coûts. Renault a développé et déployé des outils assimilables à des WMS ou des TMS, à une époque où ce type de solution n’existait guère sur le marché. Aujourd’hui, nous devons intégrer la valeur susceptible d’être apportée par des solutions du marché et les nouvelles technologies. Par exemple, nous revoyons notre cycle de S&OP avec l’apport de la solution JDA, alors que nous avions jusque-là un outil interne. Et pour avoir de meilleures prévisions, déclinées en différents scénarios assortis de leurs implications potentielles, nous travaillons sur l’intelligence artificielle et le machine learning.

SCM : L’IoT est par ailleurs au programme ?

A-F. R. : Oui, pour le suivi des emballages, par exemple, nous avons testé plusieurs solutions recourant à différents réseaux de données bas débit. La formule opérationnelle testée depuis plus d’un an nous permet de suivre des flux au départ de l’usine Dacia de Pitesti, en Roumanie, et à destination de plusieurs sites d’assemblage en France, en Espagne ou le site anglais de Nissan à Sunderland. Plusieurs milliers de ces supports réutilisables ont été équipés de capteurs IoT suivis via le réseau LoRa d’Objenious. Il s’agit d’avoir à la fois un suivi opérationnel de ces flux en tension, une meilleure vision et une plus grande maîtrise de l’utilisation de ce parc d’emballages. Ce projet s’inscrit dans le programme Full Track & Trace, un des piliers de la transformation digitale Manufacturing & Supply Chain, dont l’enjeu est de développer une vision end-to-end de la production d’un véhicule jusqu’à sa distribution au client, au composant près.

SCM : La blockchain pourrait-elle être mise à profit ?

A-F. R. : En effet, il y a l’intérêt d’un registre inviolable qui documenterait en détail tout le parcours de chaque pièce. L’utilisation de la blockchain pour cette traçabilité fait partie des recommandations formulées par un groupe de travail transversal mis en place pour évaluer son potentiel en supply chain. Des tests ont été menés, mais le sujet doit aussi s’intégrer dans une réflexion au sein de l’écosystème des industriels de l’automobile.

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Auteur

  • Maxime Rabiller

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