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Dossier finaliste n° 7 Autodistribution/Etyo

Autodistribution ouvre une plateforme industrialisée à visage humain

Forum | Les Rois de la Supply Chain 2019/8 dossiers en compétition | publié le : 01.12.2018 | Dernière Mise à jour : 12.12.2018

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Autodistribution ouvre une plateforme industrialisée à visage humain

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Pour accompagner la croissance du marché des pièces détachées automobile et accroître encore sa réactivité pour les flux de dépannage, Autodistribution s’est doté d’un nouvel entrepôt fortement mécanisé comportant différentes zones en fonction des taux de rotation des produits (système à gares, miniload, shuttle, racks dynamiques), avec un focus particulier sur l’accompagnement du personnel existant.

1. Problématique

Autodistribution doit faire face à une forte croissance du marché de la pièce détachée automobile, parallèlement à une exigence accrue du niveau de service et de la réactivité nécessaire au dépannage des véhicules par les garagistes. La particularité d’Autodistribution est de traiter à la fois des flux de réassort de stock des distributeurs (B to B) et des flux unitaires de dépannage pour les garagistes (assimilés à du B to C ou urgences). Avant le projet, Autodistribution disposait d’un entrepôt de 30 000 m2 traditionnel, arrivé à saturation.

Plusieurs scénarios ont été étudiés afin d’accompagner la croissance : agrandissement des surfaces, création d’une deuxième plateforme, création d’une plateforme mécanisée. C’est cette dernière solution qui a été retenue. Elle permet de conserver la surface d’entreposage tout en doublant la capacité de préparation de commande, et d’accompagner le plan de croissance à moyen/long terme. Parallèlement, la problématique de transition d’un entrepôt traditionnel vers un entrepôt mécanisé a été adressée, afin d’accompagner le personnel vers un monde quasi industriel.

2. Solution mise en œuvre

La solution mise en œuvre au travers de différents projets coordonnés se compose :

– d’un bâtiment de 30 000 m2 adapté pour accueillir le process,

– d’équipements mécanisés et statiques : système à gare, miniload, shuttle, racks, racks dynamiques,

– d’une nouvelle instance du WMS interfacée avec le WCS.

Afin d’opérer cette nouvelle plateforme, un focus particulier sur les ressources humaines a permis de mettre en place :

– les nouveaux métiers en lien avec l’automatisation (pilotage, maintenance),

– une nouvelle organisation de la production en unités autonomes,

– des équipements dédiés à l’amélioration des conditions de travail.

3. Objectifs

– Le doublement du référentiel disponible (120 000 références) et de la capacité instantanée de préparation (6 000 pièces par heure) à surface constante.

– La capacité de suivre les heures d’ouverture des clients, afin de pouvoir prendre des commandes jusqu’à la fermeture des enseignes et les livrer avant leur ouverture le lendemain.

– L’accompagnement du personnel dans la transition vers un environnement plus industriel et la prise en main du nouveau système.

4. Description

L’entrepôt de 30 000 m2 permet de traiter 120 000 références dont 95 % des flux sur la solution mécanisée. Cette dernière se compose de différents outils innovants et performants, en fonction de la nature des produits et des flux (12 gares, 2 miniloads, 124 shuttles, 5 postes de préparation goods to man). Ces sous-systèmes ont été choisis sur mesure pour maximiser le ROI et optimiser le lead time de préparation. Les tâches de début de chaîne (formage) et fin de chaîne (calage, fermeture, dépose BL et étiquetage) sont également mécanisées. La solution permet de consolider les préparations des différentes zones, et ainsi d’optimiser le remplissage des cartons de commande avec une capacité de 6 000 pièces par heure.

Ces performances reposent également sur la cellule de pilotage qui gère la planification, la priorisation des flux, l’affectation des ressources et le paramétrage du système. Ainsi, la cohabitation des flux de réassort et des urgences pour les commandes des garagistes est coordonnée, afin de maintenir la pleine utilisation du système. Cette cellule de pilotage donne le tempo des préparations de commandes en s’appuyant sur différents outils : WMS (LMxt d’a-SIS), WCS (Wamas de SSI Schäfer), caméras, scada, indicateurs, réseau interne de communication.

L’ensemble du système est maintenu par des équipes SSI Schäfer et Autodistribution qui se partagent les opérations de maintenance curative et préventive.

5. Périmètre

Le nouvel entrepôt a la capacité de suivre les heures d’ouverture des clients, afin de pouvoir prendre des commandes jusqu’à la fermeture des enseignes et les livrer en sas pendant la nuit partout en France et H+4 en région parisienne.

6. Date de mise en œuvre

Juillet 2017.

7. Durée de la mise en place

Deux ans et demi.

8. Nombre d’utilisateurs concernés

Plus de 500 clients B to B, B to C, 200 employés.

9. Difficultés rencontrées et réponses apportées

Le pilotage a été un vrai challenge pendant le projet, afin d’optimiser les flux et le remplissage des cartons, de gérer les deux typologies de flux et leur priorité tout en maintenant la performance du système. En réception, le tri des produits et la mise en bac avant stockage font l’objet d’une deuxième phase de mécanisation pour optimiser ce process non industrialisé jusque-là.

10. Résultats obtenus

– Doublement du référentiel stocké et de la capacité instantanée de préparation à isosurface,

– capacité d’adaptation aux horaires d’ouverture des enseignes clientes,

– division par 10 du taux d’erreur (2 pour 10 000),

– hausse de la fiabilité des stocks,

– courbe d’apprentissage courte, prise en main du système et atteinte des performances.

11. ROI estimé

Cinq ans.

12. Perspectives d’évolution

Préparation de commandes pour d’autres typologies de clients. Hausse des performances avec l’extension prévue de deux allées de shuttle et une allée de miniload. Automatisation des réceptions.

13. En quoi cette solution est-elle innovante ?

L’entrepôt ressemble à une usine jusque dans les modes de gestion (pilotage), le type d’automatisation, la recherche du meilleur compromis entre coûts et performances.

14. En quoi le projet a-t-il impacté les performances de l’entreprise ?

– Taux de fidélité en forte croissance – les flux transitent davantage par cette plateforme.

– Performances opérationnelles – doublement de la performance à isosurface.

– Permet de maintenir/soutenir la croissance de l’entreprise, en réduisant les coûts de fonctionnement et en améliorant la disponibilité des produits.

15. Le projet a-t-il une dimension développement durable ?

Centralisation du stock des fournisseurs (moins de kilomètres parcourus), outil de massification des conditionnements, certification environnementale du bâtiment.

Société utilisatrice : Autodistribution

Secteur : pièces détachées automobiles

CA annuel : 1,3 Md€ (Autodistribution)

Effectif : 6 000 personnes

Nom et fonction du représentant : Laurent Gontharet, directeur supply chain

Sociétés partenaires : Etyo (AMO Bâtiment), ND Immobilier Logistique (bâtiment), SSI Schäfer (process), SDZ (AMO process), Argon Consulting (conseil en gestion du changement), a-SIS (WMS)

Nom du représentant : Linda Tempestini, manager solutions intralogistiques chez Etyo.

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