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REVERSE LOGISTIQUE

Emmanuel Solofrizzo, Lidl France : "Pour automatiser notre reverse logistique, nous l'avons externalisée"

Logistiques Magazine | Supply Chain | publié le : 26.10.2016 | Dernière Mise à jour : 26.10.2016

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Emmanuel Solofrizzo, gérant Ventes et Logistique de Lidl France.

Crédit photo © Lidl France

Auteur

  • Éloïse Leydier

En 2015, Lidl France a confié sa reverse logistique à deux prestataires et automatisé la gestion de ses retours. Objectifs : une meilleure fiabilité de la traçabilité et une optimisation des coûts qui y sont liés.

Logistiques Magazine : En 2015, vous avez mis en place une nouvelle organisation quant à votre reverse logistique. Comment cela se passe-t-il désormais ?
Emmanuel Solofrizzo :
Au sein de Lidl France, la reverse logistique concerne la gestion des produits non vendus dans nos magasins. Il faut savoir que nous lançons chaque semaine deux campagnes publicitaires de nouveaux produits… Cela signifie qu’il nous faut régulièrement faire de la place dans nos magasins pour la mise en place des nouveautés.
Auparavant, nous gérions cette reverse sur les 25 entrepôts régionaux que nous administrons en propre. En 2015, pour automatiser cette reverse avec un haut niveau de traçabilité, nous l’avons confiée à deux prestataires : au nord à FM Logistic, sur un site de 24 000 m2, qui reçoit une soixantaine de camions par semaine, soit environ 1 800 palettes, correspondant à 740 de nos magasins ; au sud, à GT Logistics, sur un site de 30 000 m2, pour les mêmes quantités de produits et magasins gérés en moyenne.


L. M. : Pourquoi avoir fait appel à des prestataires logistiques pour cette activité alors que vous gérez le reste de vos sites en propre ?
E. S. :
D’une part nous voulions rester concentrés sur notre cœur de métier, la distribution, et d’autre part nous voulions automatiser la gestion de ces retours. Or nous n’avions pas la place sur nos entrepôts pour ce type d’installation. Fourni par Dematic, un trieur automatique a été installé sur les deux sites dédiés à notre reverse. 10 000 unités de vente consommateur (UVC) peuvent ainsi être traitées toutes les heures, après un scan de chaque produit à la sortie du camion qui va déclencher le remboursement des magasins expéditeurs. Les marchandises sont ensuite placées en stock.
Notre service achats prend alors la main pour décider de leur reconditionnement pour que ces produits puissent entamer leur seconde vie. Par exemple, nous pouvons décider qu’un colis sera constitué de 4 UVC, dans le cadre d’une opération de promotion. Le trieur oriente alors ces UVC dans l’une des 154 gares de préparation de commandes. Une fois les 4 produits en gare, le trieur attendra que la commande soit traitée pour en envoyer de nouveaux. À chaque étape un scan est effectué, automatiquement sur le trieur et manuellement au moment de la préparation. Pour les produits les plus volumineux, le traitement reste manuel.

L. M. : Ce nombre d’entrepôts dédiés à la reverse est-il amené à changé ?
E. S. :
Pour l’instant la répartition entre le Nord et le Sud, avec deux entrepôts, correspond à notre organisation. Nous centralisons, par rapport à la gestion sur 25 sites auparavant, mais nous évitons en même temps les kilomètres inutiles parcourus : qu’un site du nord de la France soit obligé d’expédier jusque dans le sud, et inversement, ne serait pas optimal. Cette nouvelle organisation nous permet donc d’optimiser les coûts de gestion grâce à des économies d’échelle, mais aussi les coûts de transport… Nous limitons ainsi, en plus, notre empreinte carbone.

L. M. : Pourquoi la rapidité de la gestion de ces retours est-elle importante ?
E. S. :
Une fois les produits sortis du circuit de vente, les magasins concernés attendent d’être remboursés… Il faut donc que cela soit fait rapidement pour leur comptabilité et de façon fiable, évidemment. Ce que nous permet de faire l’automatisation de ces deux sites. Par ailleurs, plus cette opération est effectuée rapidement, plus vite nous pourrons réintégrer les produits dans nos circuits de vente.

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