Menu

XPO Logistics/Mars

Une prolongation long terme grâce à l’automatisation

Retour d’expérience | publié le : 01.04.2018 | Dernière Mise à jour : 10.04.2018

Image

Une prolongation long terme grâce à l’automatisation

Crédit photo Jean-Luc Rognon

En investissant dans la conception et la mise en place d’un système automatisé et robotisé sur son site orléanais, XPO Logistics a pérennisé son contrat de prestation avec son client Mars. Chaque jour, l’outil, réalisé par Alstef, prépare 45 000 palettes hétérogènes.

Entre Mars et XPO Logistics, à Boigny-sur-Bionne, la collaboration ne date pas d’hier. Dès les années quatre-vingt, le groupe agroalimentaire américain avait choisi de faire appel au prestataire logistique (qui s’appelait encore Norbert Dentressangle), pour opérer sur ce site, tout proche d’Orléans, le stockage des emballages et des matières premières destinées à son usine d’aliments pour animaux, située à 18 km de là, à Saint-Denis-de-l’Hôtel. Depuis cette époque, la prestation a considérablement évolué.

En 2010, Mars décide de regrouper à Boigny-sur-Bionne le stockage et la préparation de commandes pour la distribution au niveau national de toutes ses gammes, hormis les produits glacés : au total, 1 500 références issues des marques de produits chocolatés (comme M& M’s, Mars, Twix, ou Snickers), de nutrition (Uncle Benz, Suzi Wan ou Ebly), en passant par l’alimentation animale et les litières pour chats (Pedigree, Whiskas, Perfect Fit ou encore Catsan).

Aujourd’hui, la plateforme XPO Logistics de Boigny-sur-Bionne s’étend sur 63 000 m2 et emploie 400 personnes. L’activité préparation de commandes représente jusqu’à 14 millions de colis traités par an (sans compter les palettes homogènes), dont 12 millions pour le compte de Mars. Les flux pour ce dernier représentent en moyenne 8 000 palettes qui entrent et sortent du site quotidiennement, avec une capacité de stockage de 75 000 emplacements.

Gagner en productivité sur le picking

Après un premier renouvellement du contrat pluriannuel (sans doute déjà assorti d’efforts en matière de prix), Mars confie à son prestataire, à partir de 2014, la mission de réfléchir à des pistes de « création de valeur », liées à la robotisation des activités de picking pour améliorer l’efficacité de la préparation de commandes. Jusque-là effectuée par des opérateurs parcourant les allées avec leur transpalette ou leur chariot, la prestation de picking ne concerne que 20 % du total des 50 millions de colis livrés par an aux clients de Mars, principalement des plateformes de la distribution. Le reste du flux est constitué de palettes homogènes.

Mais la consommation évolue, le portefeuille de produits s’élargit, les nouveaux canaux se développent (e-commerce, restauration hors foyer), si bien que ces flux de picking, principalement de préparation de palettes à la couche, augmentent régulièrement de 5 % par an. En moyenne, sur le site, 45 000 colis sont préparés quotidiennement sur des palettes hétérogènes, constituées de couches et de colis unitaires. Cela représente entre 500 et 450 palettes par jour. L’enjeu était donc de se préparer à cette tendance de fond de l’augmentation des volumes de préparation à la couche.

Jonathan Jambon, directeur supply chain pour Mars en France, cite les trois objectifs fixés à XPO Logistics pour le projet de picking robotisé : qualité, flexibilité et productivité. La qualité pour limiter les erreurs de préparation et améliorer la stabilité, la rectitude et le filmage des palettes. Le sujet devient d’autant plus important que les distributeurs ont commencé à automatiser leurs entrepôts, ce qui augmente leur niveau d’exigence et le risque de litiges. La flexibilité du système est une gageure : il faut pouvoir traiter une très grande multiplicité de gabarits : couches de colis, de gros sacs d’aliments pour animaux, de pots en verre, etc. La solution doit aussi être dimensionnée pour répondre aux trois pics d’activité saisonniers majeurs chez Mars que sont Noël, Pâques et le nouvel an chinois. Quant au gain de productivité, même s’il est cité en dernier, il est évident qu’il figure au cœur des discussions sur le renouvellement de contrat entre les deux partenaires. « Dans un contexte de déflation, où nos clients nous demandent de maîtriser de plus en plus nos prix, l’enjeu était également de pouvoir maîtriser nos coûts logistiques, d’avoir une solution qui nous permette de baisser significativement nos coûts de préparation », confirme Jonathan Jambon.

Un îlot mécanisé dans un bâtiment existant

« Nos équipes d’ingénierie se sont mobilisées, nous avons travaillé avec Mars pour bien comprendre les besoins et préqualifier quel type de solution serait le mieux adapté. Une fois que nous avons cerné la solution, nous avons fait appel à Alstef pour la conception et la fabrication du système », précise Bertrand Le Goff, directeur général de XPO Supply Chain France. Avec une contrainte de taille : le système automatisé doit être installé dans un bâtiment existant, sans perturber le déroulement des opérations.

Le choix de la société Alstef, à l’issue d’un appel d’offres, paraît logique, même si XPO, qui a déjà huit installations automatisées en France, n’avait encore jamais fait appel à elle. D’abord, la proximité géographique de l’intégrateur, dont le siège est situé à quelques encablures de l’entrepôt, a un côté rassurant pour accompagner la montée en puissance du système automatisé. Mais l’atout déterminant a sans doute été la visite d’un système de préparation de palettes à la couche à l’aide d’un robot polyarticulé, qu’Alstef a mis en service chez Brioche Pasquier en 2013. L’îlot mécanisé installé sur environ 2 500 m2 dans l’entrepôt de Boigny-sur-Bionne, et opérationnel depuis décembre, s’en est beaucoup inspiré. Il est constitué de quatre éléments majeurs : un transstockeur de 3 allées avec au total 2 600 emplacements palettes, un robot de préparation de palettes à la couche, des stations de type goods to man pour la préparation au colis, et un dispositif de sortie avec dépose de coiffe automatique, filmage, étiquetage et mise à disposition pour l’expédition (voir le fonctionnement en images page 37).

Trois mois de tests sur la préhension

Après un travail préparatoire par XPO de renforcement de la dalle du bâtiment, Alstef a commencé l’installation du système en décembre 2016 et l’a achevé en septembre 2017. Les tests sur la préhension des différentes références ont alors débuté, entre septembre et novembre. Le segment des produits chocolatés passe complètement en picking automatisé le 1er décembre. En avril, toutes les références auront été testées et paramétrées dans le système (taux d’aspiration, de serrage, etc.).

Mais certains conditionnements ne peuvent pas être pris en charge par le robot. En fait, la solution ne couvre pas 100 % mais 90 % des 1 500 références de Mars. Certains produits sont donc encore en préparation manuelle, comme les très gros sacs de riz, les grosses bouteilles à destination de la restauration collective ou encore les barquettes de prêt à vendre dont la coiffe n’est pas solidaire avec le reste. Par ailleurs, Alstef a également joué le rôle, inédit pour lui, de cabinet de recrutement pour l’équipe de maintenance de trois personnes embauchée par XPO Logistics.

Un seul site pour un meilleur ROI

Au final, le gain de productivité est non négligeable, de l’ordre de 30 % sur le process de picking. Même si XPO Logistics s’empresse de préciser que cela permet surtout d’accompagner la croissance de son client et que les effectifs de son site multiclient, au global, sont restés stables ces deux dernières années. Selon nos informations, l’investissement du projet, porté entièrement par XPO Logistics, est compris entre 3 et 5 M€.

Quelle est la contrepartie ? « L’apport de Mars a été un contrat pluriannuel de plus longue durée que les contrats habituels, de façon à pouvoir donner de la visibilité à XPO Logistics sur les volumes », a simplement indiqué Jonathan Jambon. « Lors de notre réflexion sur le renouvellement ou non de notre contrat avec XPO Logistics, nous aurions pu prendre la décision d’avoir deux sites logistiques en France plutôt qu’un seul. Nous avons pris l’option de conserver un site unique pour rendre ce type de projet possible. Avec les deux tiers des volumes actuels par exemple, l’investissement n’aurait pas été possible, car le ROI aurait été plus long et nous serions partis sur des durées de contrats trop longues. » Toujours selon nos informations, Mars se serait engagé pour une durée de neuf ans, soit deux ans de plus que le ROI estimé du système.

Visite en images
Le fonctionnement de l’îlot mécanisé

Le réapprovisionnement en palettes homogènes

En fonction des commandes à préparer, le WMS Infolog, relié au système de pilotage WCS, génère des besoins en réapprovisionnement de palettes homogènes prises dans le stock qui viendront alimenter le transstockeur.

L’étape de contrôle

Les palettes passent par une plateforme où des opérateurs vont scanner l’étiquette SSCC, défilmer la palette, contrôler son gabarit, ainsi que la quantité et l’intégrité des colis qui la composent, puis la réétiquetter. La palette part alors vers le transstockeur, dans l’un ou l’autre type de stocks (quantité par couches ou quantités inférieures à la couche).

Le réapprovisionnement en palettes vides

L’îlot robotisé nécessite d’être réapprovisionné en palettes vides, qui deviendront des palettes filles, avec des couches de colis et des colis unitaires. Les palettes vides sont également utilisées comme intercalaires entre les couches, suivant les exigences des clients de Mars.

Le robot polyarticulé de picking par couches

À l’aide d’un carrousel, les palettes mères (homogènes) arrivent dans le bon ordre en provenance du transstockeur. Le bras robotisé peut prendre plusieurs couches homogènes en même temps et préparer trois palettes filles (hétérogènes) simultanément.

Une navette pour évacuer les palettes filles en attente

Comme chez Pasquier, un système de navette permet de mettre de côté une dizaine de palettes filles en cours de préparation, en position d’attente d’une référence à traiter par le robot.

Des stations de préparation de type goods to man

Les robots articulés ne s’occupent que des couches homogènes. Si la commande comporte également des colis unitaires, la palette fille, qui comporte quelques couches, est orientée vers une station goods to man où un opérateur complète manuellement la préparation de la palette, à partir d’une palette mère amenée directement du transstockeur. Avec une innovation ergonomique : la mise à hauteur automatique pour l’opérateur, grâce à un puits où s’enfonce la palette.

Un préhenseur polyvalent pour un maximum de flexibilité

Le système de préhension du robot devait être le plus polyvalent possible pour traiter la grande variété de couches de produits : sacs d’aliments pour animaux et de riz, colis de barres chocolatées, pots en verre, etc. Le choix s’est porté sur un système développé par le constructeur allemand Schmalz, qui repose sur l’utilisation combinée de trois techniques : des ventouses, un système de serrage et un système de création de vide d’air, avec une jupe qui descend et maintient les colis. Plusieurs capteurs complètent le dispositif pour éviter tout choc au niveau du conditionnement. Les paramètres de réglage des trois fonctions de préhension varient pour chaque référence en fonction de sa fragilité et de son conditionnement. Toutes les références ont été testées, une par une.

Retour au sommaire

Auteur

  • Jean-Luc Rognon

Les plus lus

Abonnez-vous

Pour rester au coeur de votre métier, profitez dès maintenant de l'accès numérique au site www.actu-transport-logistique.fr en vous abonnant à L'Officiel des Transporteurs ou à Logistiques Magazine.

Div qui contient le message d'alerte

Envoyer l'article par mail

Mauvais format Mauvais format

captcha
Recopiez ci-dessous le texte apparaissant dans l'image
Mauvais format

Div qui contient le message d'alerte

Contacter la rédaction

Mauvais format Texte obligatoire

Nombre de caractères restant à saisir :

captcha
Recopiez ci-dessous le texte apparaissant dans l'image
Mauvais format